Инструкция по монтажу контактных соединений шин
между собой и с выводами электротехнических устройств

УДК 621.315.68 (083.96)

Срок введения в действие 01 января 1993 г.

 

Инструкция предназначена для проектных, монтажных и эксплуатационных организаций.

Авторы-составители: Наум Наумович Дзекцер, Вячеслав Петрович Сушкин, Елена Владимировна Ефремова

Утверждена техническим директором концерна «Электромонтаж» 28 апреля 1992 г.

Взамен ВСН 164-82

 

Настоящая инструкция разработана в развитие основных положений ГОСТ 10434-82, ГОСТ 17441-84, действующих Правил устройства электроустановок (ПУЭ) и строительных норм и правил (СНиП).
Инструкция распространяется на разборные и неразборные контактные соединения1 шин толщиной до 152 мм, гибких шин и профилей3 (швеллерного, корытного, «двойного Т» и др.) из алюминия, твердого алюминиевого сплава АД31Т4, меди и стали, а также на соединения шин с выводами электротехнических устройств.
_________________
1) Пояснение терминов, встречающихся в инструкции, приведено в приложении 1
2) Технические требования к контактным соединениям распространяются также на шины толщиной более 15 мм
3) В дальнейшем именуется шина
4) В дальнейшем именуется алюминиевый сплав
5) В дальнейшем именуется вывод

Инструкция предназначена для проектных, монтажных и эксплуатационных организаций.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Соединение между собой шин из однородных металлов, ответвления от этих шин и соединения алюминиевых шин и шин из алюминиевого сплава с выводами из алюминия и из алюминиевых сплавов выполняются разборными или неразборными. Соединения шин из разнородных материалов и в тех случаях, когда по условиям эксплуатации необходима периодическая разборка соединений, должны выполняться, как правило, разборными.
1.2. Контактные соединения в зависимости от технических требований, предъявляемых к ним ГОСТ 10434-82*, подразделяются на классы 1, 2 и 3.
Класс контактных соединений в зависимости от области их применения приведен в табл. 1.1.

Таблица 1.1.

Область применения

Рекомендуемый класс контактного соединения

1. Контактные соединения цепей, сечения проводников которых выбраны по допустимым длительным токовым нагрузкам (силовые электрические цепи, линии электропередачи и т.п.)

1

2. Контактные соединения цепей, сечения проводников которых выбраны по стойкости к сквозным токам, потере и отклонению напряжения, механической прочности, защите от перегрузки. Контактные соединения в цепях заземляющих и защитных проводников из стали

2

3. Контактные соединения цепей с электротехническими устройствами, работа которых связана с выделением большого количества тепла (нагревательные элементы, резисторы)

3

Линейные контактные соединения силовых цепей должны выполняться класса 1.
1.3. В зависимости от климатического исполнения и категории размещения электротехнических устройств по ГОСТ 15150-69* контактные соединения в соответствии с ГОСТ 10434-82* подразделяются на группы А и Б.
К группе А относятся контактные соединения электротехнических устройств всех исполнений, размещенных в помещениях с кондиционированным или частично кондиционированным воздухом (категория размещения 4.1), и электротехнических устройств исполнений У, ХЛ и ТС, размещенных в закрытых помещениях (металлических с теплоизоляцией, каменных, бетонных, деревянных) с естественной вентиляцией без искусственно регулируемых климатических условий (категория размещения 3), и в помещениях с искусственно регулируемыми климатическими условиями (категория размещения 4) при атмосфере типов I и II по ГОСТ 15150-69*.
К группе Б относятся контактные соединения электротехнических устройств других исполнений и категорий размещения при атмосфере типов I и II и электротехнических устройств всех исполнений и категорий размещения при атмосфере типов III и IV.
1.4. Контактные соединения должны выполнятся в соответствии с требованиями ГОСТ 10434-82*, ГОСТ 17441-84, стандартов, технических условий на конкретные виды электротехнических устройств, СНиП 3.05.06-85, настоящей инструкции по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
1.5. Требования к неразборным соединениям
1.5.1. Поверхность швов сварных соединений должна быть равномерночешуйчатой без наплывов. Швы не должны иметь трещин, прожогов, непроваров длиной более 10% длины шва (но не более 30 мм), незаплавленных кратеров и подрезов глубиной 0,1 толщины шины (но не более 3 мм). Сварные соединения компенсаторов не должны иметь подрезов и непроваров на лентах основного пакета.
1.5.2. Соединения, выполненные опрессовкой, не должны иметь трещин хвостовика наконечника, гильзы, зажимов в месте опрессовки; лунки должны быть расположены симметрично и соосно, геометрические размеры опрессованной части соединения должны соответствовать требованиям стандартов, ТУ, технологических документов.
1.5.3. Сварные и опрессованные соединения, не работающие на растяжение, должны выдерживать напряжения, возникающие от воздействия статических осевых нагрузок, не менее 30% временного сопротивления разрыву целой гибкой шины; работающие на растяжение - не менее 90% временного сопротивления разрыву целой гибкой шины.
1.5.4. Отношение начального (после сварки) сопротивления контактных соединений к сопротивлению контрольного участка шины длиной, равной длине контактного соединения, должно быть: для класса 1 - не более 1 (если иное не указано в стандартах и ТУ на конкретные виды электротехнических устройств); для класса 2 - не более 2; для класса 3 - не более 6.
В контактных соединениях шин различной проводимости сравнение следует производить с шиной меньшей проводимости.
1.5.5. Электрическое сопротивление сварных соединений, прошедших испытания, должно оставаться неизменным; для соединений, выполненных опрессовкой, электрическое сопротивление после испытаний не должно превышать начальное значение более, чем в 1,5 раза.
1.5.6. При протекании номинального тока температура нагрева неразборных контактных соединений (классов 1 и 2) не должна превышать значений, указанных в табл. 1.2. Температура нагрева контактных соединений класса 3 устанавливается стандартами и ТУ на конкретные виды электротехнических устройств.
1.5.7. Температура неразборных контактных соединений при испытании на стойкость при сквозных токах должна быть не более 200°С у соединений шин из алюминия и его сплавов, а также у соединений этих шин с медными, и 300°С у соединений медных шин. После испытаний на стойкость при сквозных токах контактные неразборные соединения не должны иметь механических повреждений, препятствующих их дальнейшей эксплуатации.
1.5.8. Контактные соединения в соответствии с их исполнением и категорией размещения согласно ГОСТ 15150-69* должны выдерживать воздействие климатических факторов внешней среды, указанных в этом стандарте, а также ГОСТ 15543.1-89 Е, ГОСТ 16350-80, ГОСТ 17412-72* или в стандартах и ТУ на конкретные виды электротехнических устройств.

Таблица 1.2

Температура нагрева контактных соединений

Материал шин (вывода)

Наибольшая допустимая температура нагрева в установках, °С

до 1000 В

свыше 1000 В

1. Медь, алюминий и его сплавы без защитных покрытий контактных поверхностей

95

90

2. То же, с защитным покрытием неблагородными металлами

110

105

3. Медь с защитным покрытием серебром

135

120

1.6. Требования к разборным соединениям
1.6.1. Разборные контактные соединения, работающие на растяжение, должны выдерживать напряжения, возникающие от воздействия статических осевых нагрузок, не менее 90% временного сопротивления разрыву целой гибкой шины.
1.6.2. Отношение начального (после сборки) сопротивления разборных контактных соединений (кроме соединений со штыревыми выводами) к сопротивлению контрольного участка шины длиной, равной длине контактного соединения, должно соответствовать требованиям п. 1.5.4.
1.6.3. Начальное сопротивление контактных соединений класса 1 со штыревыми выводами должно быть не выше значений, указанных в табл. 1.3. Сопротивление контактных соединений классов 2 и 3 указывают в стандартах и ТУ на конкретные виды электротехнических устройств.
1.6.4. Электрическое сопротивление контактных разборных соединений, прошедших испытания не должно превышать начальное сопротивление более, чем в 1,5 раза.

Таблица 1.3.

Начальное сопротивление контактных соединений шин со штыревыми выводами

Сопротивление мкОм

Вывод

М10
14

М12
12

М16
10

М20
8

М24
8

М30
6

М33
6

М36
5

М42
5

М48
5

М56
4

1.6.5. При протекании номинального тока температура нагрева разборных контактных соединений классов 1 и 2 не должна превышать значений, указанных в табл. 1.2. Температуру нагрева контактных соединений класса 3 устанавливают в стандартах и ТУ на конкретные виды электротехнических устройств.
1.6.6. Температура разборных контактных соединений и механическая прочность при испытании на стойкость при сквозных токах должна соответствовать требованиям п. 1.5.7.
1.6.7. В разборных контактных соединениях следует применять крепежные детали прочностью не ниже указанной в табл. 1.4.

Таблица 1.4.

Класс и группа прочности крепежных деталей

Наименование детали и материал

Класс или группа прочности по ГОСТ 1759.4-87 и ГОСТ 1759.5-87* (не ниже)

1. Болты, винты, шпильки из углеродистых или легированных сталей

5,8

2. Гайки из углеродистых или легированных сталей

5

3. Болты, винты, шпильки и гайки из цветных сплавов

32

Крепежные детали должны иметь защитное металлическое покрытие по ГОСТ 9303-84. Для контактных соединений группы А допускается применение вороненых стальных болтов, гаек, шайб.
1.6.8. Разборные контактные соединения шин с выводами, а также разборные линейные контактные соединения, подверженные воздействию сквозных токов короткого замыкания, вибрации, а также находящиеся во взрывоопасных и пожароопасных помещениях, должны быть предохранены от самоотвинчивания контргайками, пружинными шайбами, тарельчатыми пружинами или другими способами. Пружинные шайбы следует использовать в соединениях с болтами до М 8 включительно.
1.6.9. Разборные контактные соединения должны выдерживать воздействие климатических факторов внешней среды в соответствии с п. 1.5.8.

2. НЕРАЗБОРНЫЕ КОНТАКТНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Конструктивные элементы и размеры сварных контактных соединений шин следует выбирать в соответствии с рекомендациями ГОСТ 23792-79.
Определение типов сварных соединений - по ГОСТ 2601-84.
Способы сварки шин из различных материалов указаны в табл. 2.2.
При выборе способа сварки следует иметь в виду:
1) Для сварки угольным электродом не требуется специального сварочного оборудования, в то время как для сварки в среде защитного газа (аргона) необходимо приобретение специального сварочного полуавтомата, либо установка для ручной аргоно-дуговой сварки.
2) В силу своих особенностей сварка угольным электродом возможна только в нижнем положении; сварка в аргоне (и ручная, и полуавтоматическая) может выполняться во всех пространственных положениях.
3) Ручная аргоно-дуговая сварка вольфрамовым электродом эффективна при толщине шин до 6 мм. При больших толщинах производительность этого способа резко снижается, особенно при низкой температуре воздуха, что приводит к резкому увеличению энергозатрат на сварку.

4) Сварка в аргоне (ручная и полуавтоматическая) обеспечивает более высокое качество сварных соединений по сравнению со сваркой угольным электродом.
5) При сварке угольным электродом основными факторами, оказывающими вредное воздействие на организм сварщика и окружающую среду, являются ультрафиолетовое излучение и выделение большого количества сварочного аэрозоля и пыли, состоящей из паров металла, его окислов и продуктов сгорания флюса. Эти выделения необходимо удалять непосредственно от места сварки и отфильтровывать перед выбросом в окружающую среду.
6) При сварке в аргоне основу вредных выделений составляет озон, который также необходимо удалять от места выполнения сварки.

Таблица 2.2.

Способы сварки шин

Способ сварки

Материал шин

алюминий

алюминиевый сплав АД31

медь

сталь

Ручная дуговая:

 

 

 

 

штучным стальным электродом

-

-

-

+

неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона

+

+

+

-

угольным электродом

+

-1

+

-

Полуавтоматическая и автоматическая плавящимся электродом в среде аргона

+

+

+

-

_______________
1 Сварка сплава АД31 угольным электродом не рекомендуется.

2.1. Сварка алюминиевых шин

Ручная аргоно-дуговая сварка вольфрамовым электродом
2.1.1. Для ручной аргоно-дуговой сварки вольфрамовым электродом предназначены стационарные установки типа УДГУ-301 и УДГ-501-1, серийно выпускаемые промышленностью.
Для этой цели допускается применять источник питания сварочной дуги, изготавливаемый Ростовским опытным заводом НПО «Монтажавтоматика», а также трансформатор сварочный комбинированный типа ТДК-315, изготавливаемый Харьковским предприятием «Проммонтажэлектроника». Источник необходимо доукомплектовать сварочной ручной горелкой, разработанной ЛенПЭИ концерна Электромонтаж (горелки промышленного изготовления требуют водяного охлаждения).
2.1.2. При отсутствии указанных установок сварочный пост следует собирать по схеме, из оборудования, указанного в табл. 2.3.


При выборе оборудования следует иметь в виду, что для нормальной работы установок УДГ и сварочных горелок ЭЗР требуется охлаждающая вода.

Таблица 2.3.

Оборудование для ручной аргоно-дуговой сварки алюминия

 

Наименование оборудования

Тип, марка1

ГОСТ, ТУ

Назначение

1. Трансформатор сварочный

ТД-306
ТДМ-503

ТУ 16-517-973-77
ТУ 16-739-254-80

Источник сварочного тока

2. Горелки газоэлектрические

ЭЗР

ТУ26-05-57-67

Подведение сварочного тока к электроду; подача защитного газа

Конструкции ЛенПЭИ

ЛЭ 12550

3. Возбудитель-стабилизатор дуги или осциллятор сварочный

ВСД-01

ТУ 16-739.223-80

Возбуждение и стабилизация горения дуги

ОСПЗ-2М

ТУ 1-612-68

ОСМ-2

 

4. Реостат балластный

РБ-302

 

Регулирование сварочного тока, подавление постоянной составляющей в сварочной цепи

5. Редуктор балонный

АР-40

ТУ26-05-196-74

Понижение давления аргона до рабочего значения

ДКП-1-65

ТУ26-05-463-76

6. Баллон

40-150

ГОСТ 949-73

Транспортирование и хранение аргона

______________________
1 Применять любой из указанных типов

2.1.3. Перечень материалов, необходимых для выполнения ручной аргоно-дуговой сварки вольфрамовым электродом, приведен в табл. 2.4.

Таблица 2.4.

Материалы для ручной аргоно-дуговой сварки алюминия

Материал

ГОСТ или ТУ

Назначение

1. Проволока сварочная алюминиевая марки СвАК5

ГОСТ 7871-75*

Присадка для заполнения сварочной ванны при сварке алюминия и алюминиевого сплава АД31

2. Аргон газообразный и жидкий

ГОСТ 10157-79*

Защитный газ

3. Электроды вольфрамовые ЭВИ-1

ГОСТ 23949-80

Неплавящийся электрод

4. Ацетон или бензин

ГОСТ 1012-72*
ГОСТ 2603-79*

Обезжиривание свариваемых кромок

5. Ветошь обтирочная

ОСТ 63.46-84

Протирка кромок при очистке и обезжиривании

6. Графитовые пластины и бруски1

 

Изготовление формующих прокладок

______________
1 Допускается изготовление из отходов графитированных электродов дуговых печей или блоков электролизеров

2.1.4. Подготовка шин к сварке, кроме правки и резки по размеру, должна включать:
а) обработку свариваемых кромок в зависимости от толщины материала для обеспечения необходимых размеров разделки по ГОСТ 23792-79;
б) просушку свариваемых кромок, если они покрыты влагой;
в) зачистку свариваемых кромок после сборки стальной проволочной щеткой и обезжиривание их растворителем: бензином или ацетоном;
г) подогрев в случае необходимости свариваемых кромок до 200-250°С, если сварка выполняется при температуре окружающей среды ниже 0°С.
Для просушки, а также для подогрева кромок шин и профилей могут быть использованы газовые горелки или гибкие электронагреватели (ГЭН), выпускаемые по ТУ36-1837-75.
2.1.5. Подготовка сварочной проволоки должна включать:
а) обезжиривание и очистку (механическую или химическую) поверхности (см. приложение 2);
б) нарезку на прутки требуемой длины.
2.1.6. При выполнении сварки необходимо соблюдать следующие технологические рекомендации:
а) вольфрамовый электрод выставить из сопла горелки не более, чем на 5 мм;
б) начиная сварку, дугу возбудить на графитовой пластине, разогреть вольфрамовый электрод и затем перенести дугу на кромки шин, не касаясь их электродом;
в) во время выполнения сварки стараться не касаться вольфрамовым электродом металла изделия, так как это приводит к нарушению стабильности процесса сварки, загрязнению шва и быстрому расходу электрода;
г) поддерживать дугу длиной не более 10 мм;
д) заканчивая сварку, после обрыва дуги несколько секунд не отводить горелку от конца шва, защищая струей аргона остывающий металл;
е) при сварке на открытом воздухе защищать место сварки от ветра и осадков ширмами, тентами и т.п., а также при необходимости увеличивать расход аргона настолько, чтобы обеспечить эффективную защиту расплавленного металла.
2.1.7. В начале сварки необходимо производить разогрев свариваемых кромок шин путем перемещения сварочной дуги вдоль них, затем сосредоточить дугу в начале шва, расплавить кромки до образования сварочной ванны, ввести в нее присадочный пруток и начать равномерное перемещение дуги вдоль стыка со скоростью плавления кромок.

Режимы и ориентировочный расход материалов при сварке приведены в табл. 2.5.

Таблица 2.5.

Режимы ручной аргоно-дуговой сварки алюминия

 

 

Толщина шин, мм

Сварочный* ток, А

Диаметр электрода, мм

Диаметр присадочного прутка, мм

Расход на 100 мм шва

аргона, л

присадки, г

3

130-150

3

3

9

5,6

4

150-170

3

3

10

6

5

170-180

3

3

10

6,8

6

190-200

4

4

11,5

8,5

8

220-225

5

5

12

11-20

10

240-250

5

6

14

35

12

290-300

6

8

16

45

__________
* Переменный.

2.1.8. При сварке в вертикальном, горизонтальном и потолочном положениях для предотвращения отекания металла и лучшего формирования шва следует:
а) уменьшать силу сварочного тока (на 10-20%);
б) увеличивать расход аргона против значений, указанных в табл. 2.5, чтобы обеспечить эффективную защиту шва;
в) сварку выполнять валиками небольшого сечения, короткой дугой;
г) сварочную горелку при сварке в вертикальном и горизонтальном положениях располагать ниже сварочной ванны.
Полуавтоматическая аргоно-дуговая сварка плавящимся электродом
2.1.9. Для полуавтоматической сварки алюминия в аргоне предназначены полуавтоматы типа ПДИ-304 и ПДИ-401, выпускаемые промышленностью, а также полуавтомат ПРМ-4, выпускаемый опытным заводом института монтажной технологии (НИКИМТ)1, но поставляемый без источника сварочного тока. В качестве таковых используют сварочные выпрямители ВДУ-505, ВДУ-506, ВДГ-303 и др. Для регулирования расхода аргона при сварке применяют редуктор баллонный, см. табл. 2.3.
________________
1 Полуавтомат ПРМ-4, изготавливаемый НИКИМТ, входит в комплект изделия «Ранцевый монтажный полуавтомат ПРМ-4 с приставкой ПВ 400», поставляемого Московским опытным заводом электромонтажной техники (МОЗЭТ).

2.1.10. Сварку алюминия рекомендуется также выполнять полуавтоматами для сварки стали в углекислом газе (ПДГ-312, ПДГ-508, ПДГ-515, ПДГ-516 и др.). Для этого их необходимо переоборудовать следующим образом:
заменить в шланге горелки стальную спираль, являющуюся направляющим каналом для стальной сварочной проволоки, трубкой из фторопласта, тефлона или полиамида, т.е. из материалов, обеспечивающих минимальное трение при пропускании алюминиевой проволоки;
выполнить механическую обработку деталей горелки, внутри которых проходит сварочная проволока, таким образом, чтобы устранить острые кромки в местах соединения деталей и резкие изгибы тракта;
изготовить фторопластовые втулки для ввода алюминиевой проволоки в механизм подачи и в шланг горелки, исключающие задержки подачи проволоки;
заменить (при необходимости) подающие ролики с насечкой гладкими роликами.
2.1.11. Материалы, необходимые при полуавтоматической аргоно-дуговой сварке, приведены в табл. 2.4, однако, вместо электродов вольфрамовых необходимо использовать наконечники медно-графитовые марки КТП-ДГр9 по ТУ 16-538.39-83, применяемые в сварочных горелках в качестве элемента, передающего сварочный ток на электродную проволоку.
Подготовка шин к сварке - в соответствии с п. 2.1.4.
2.1.12. Сварочную проволоку перед применением следует химически очистить (см. приложение 2) и в зависимости от конструкции полуавтомата ровно, послойно намотать на катушку либо прямо в бухте укладывать на вертушку механизма подачи.
2.1.13. На время сварки соединяемые швы необходимо жестко закрепить прижимами либо короткими (@30 мм) сварными швами - прихватками.
2.1.14. При сварке горелку следует вести с равномерной скоростью углом вперед, чтобы струя аргона направлялась вперед, обеспечивая надежную защиту сварочной ванны от воздуха.
Если необходимо получить большую ширину шва, необходимо выполнять горелкой еще и поперечные колебания. Схема сварки показана на рис. 2.3. Основные режимы сварки приведены в табл. 2.6.

Таблица 2.6.

Режимы полуавтоматической аргоно-дуговой сварки алюминия

 

 

Толщина шин, мм

Диаметр сварочной проволоки, мм

Сварочный ток, А

Напряжение на дуге, В

Расход на 100 мм шва

аргона, л

проволоки, г

3-5

1,2-1,6

120-180

16-20

6-8

6-8

6-8

1,4-1,8

160-200

18-22

9-10

9-10

10

1,6-2,0

220-250

24-27

15

15

12 и более

2-2,5

240-300

25-32

30

20


2.1.15 При сварке многослойных швов в случае появления на поверхности шва темного налета последний следует удалить ветошью, увлажненной бензином, или зачистить металлической щеткой. Только после этого можно накладывать последующие слои швов.
2.1.16. При сварке в вертикальном, горизонтальном и потолочном положениях для предотвращения стекания расплавленного металла необходимо:
- уменьшить величину сварочного тока (на 10-20%);
- сварку вести короткой дугой, накладывая валики небольшого сечения;
- при перегреве металла, что визуально выражается в его оплывании, делать кратковременные перерывы в работе (для охлаждения металла).
Ручная дуговая сварка угольным электродом
2.1.17. Сварку следует выполнять открытой дугой на постоянном токе прямой полярности (минус источника питания - на угольном электроде). Для защиты металла шва от окисления необходимо применять флюсы. Способ характеризуется большим объемом расплавленного металла, поэтому сварку следует выполнять только в нижнем положении шва с тщательной формовкой соединения, препятствующей вытеканию расплавленного металла.
После сварки остатки флюса необходимо удалить.
2.1.18. Для ручной дуговой сварки угольным электродом следует собрать сварочный пост по схеме рис. 2.4. из оборудования, указанного в табл. 2.7.

Таблица 2.7

Оборудование для ручной сварки алюминия угольным электродом

Наименование

Тип1, марка

ТУ

Сварочный ток, А

Назначение

1. Сварочный выпрямитель

ВД-306

ТУ 16-739.198-79

45-315

Источник питания сварочной дуги

ВД-401

ТУ 16-739.340-83

50-450

ВДУ-505

ТУ 16-739.303-82

50-500

ВДУ-506

ТУ 16-435.035-84

50-500

ВДУ-601

ТУ 16-435.060-84

60-630

2. Электродо- держатель

см. приложение 3

 

 

Закрепление угольного электрода и подведение тока к нему

_________________
1 Использовать любой из указанных типов.

2.1.19. Материалы, необходимые при сварке, указаны в табл. 2.8.


Таблица 2.8.

Материалы для ручной сварки алюминия угольным электродом

Материал

ГОСТ или ТУ

Назначение

1. Прутки из алюминия1 АДО: АД1

ГОСТ 21488-76* Е

Присадочный материал

2. Электроды угольные2

ТУ 16-757.034-86

Неплавящиеся электроды

3. Флюс для сварки алюминия ВАМИ (см. приложение 5)

ТУ 48-4-472-86

Раскисление свариваемого металла

4. Бензин или ацетон

ГОСТ 1012-72*
ГОСТ 2603-79*

Обезжиривание свариваемых кромок

5. Ветошь обтирочная

ОСТ 63.46-84

Протирка кромок растворителем

6. Графитовые пластины3

 

Изготовление формующих подкладок и брусков

______________
1 Допускается изготовление прутков рубкой из листа или шины либо отливкой из металла шин.
2 Допускается изготовление из электродов (отходов) дуговых электропечей
3 Допускается изготовление из отходов графитированных анодов, катодных блоков, электродов дуговых печей.

2.1.20. Подготовка шин к сварке заключается в обрезке свариваемых кромок под прямым углом. Скоса кромок при этом не делают, однако необходимо применять приспособления с формирующими подкладками из графита, препятствующими вытеканию расплавленного металла.
2.1.21. Присадочные прутки перед сваркой следует очищать и обезжиривать.
Перед сваркой на кромки шин и на присадочные прутки необходимо нанести флюс ВАМИ, разведенный водой до сметанообразной массы, либо насыпать его на кромки в виде порошка.
2.1.22. В начале сварки следует производить подогрев свариваемых кромок путем перемещения растянутой сварочной дуги вдоль них, затем сконцентрировать дугу в начале шва, расплавить кромки шин до образования сварочной ванны и начать перемещение дуги вдоль соединяемых кромок со скоростью их плавления. В задний край сварочной ванны необходимо ввести присадочный пруток, которым плавно и равномерно перемешивать сварочную ванну для удаления окислов и шлаков.
2.1.23. Заканчивая выполнение шва, следует дать металлу затвердеть, и в случае образования усадочной раковины возбудить дугу вновь и заплавить кратер.
2.1.24. По окончании сварки швы необходимо тщательно очистить от шлака, остатков флюса, застывших капель металла.